W pracy z urządzeniami pomiarowymi na prawdę często zwraca się uwagę nie tylko na ich aktualne wskazania, niemniej jednak także na to, jak te wskazania zmieniają się w czasie i w różnorakich ustaleniach środowiskowych. W praktyce znaczy to konieczność okresowego sprawdzania ich działania w odniesieniu do przyjętych punktów odniesienia, ponieważ dosłownie niewielkie odchylenia mogą wpływać na interpretację wyników. W takich okolicznościach ważne znaczenie ma kalibracja, rozumiana jako proces porównywania wskazań urządzenia z wartościami wzorcowymi i potencjalnego korygowania różnic.
W zwykłym użytkowaniu nie zawsze widać w tej samej chwili, jak duże znaczenie mają takie działania, dopiero analiza wyników w dłuższym okresie pokazuje ich wpływ na spójność pomiarów.
W sytuacji urządzeń stosowanych w diagnostyce materiałowej szczególne znaczenie ma laboratorium wzorcujące, które zajmuje się kontrolą poprawności działania sprzętu pomiarowego w ustaleniach możliwie zbliżonych do rzeczywistych zastosowań. W praktyce proces ten polega na porównywaniu rezultatów urządzenia z wartościami odniesienia, które są utrzymywane w kontrolowanych ustaleniach. Ważne jest tutaj uwzględnienie zarówno parametrów technicznych sprzętu, jak i czynników umiejscowionych na zewnątrz, takich jak temperatura czy rodzaj badanego materiału. Czasem niewielkie zmiany warunków pracy prowadzą do różnic w odczytach, co wymaga ich dokładnej analizy i zapisania w dokumentacji, ażeby możliwe było śledzenie przemian w czasie.
Szczególnym obszarem technicznym jest wzorcowanie defektoskopów ultradźwiękowych, które stosuje się do wykrywania nieciągłości w strukturze materiałów. W praktyce ważne jest, by sygnały generowane przez urządzenie były interpretowane w sposób spójny, ponieważ różnice w czułości mogą prowadzić do odmiennych wniosków dotyczących stanu badanego obiektu. Proces ten obejmuje sprawdzanie reakcji urządzenia na normalne próbki oraz analizę stabilności sygnału w różnych ustawieniach. W rzeczywistych ustaleniach pracy istotne jest też uwzględnienie zużycia elementów przetwarzających sygnał, ponieważ może ono wpływać na wielokrotność wyników.
Podobne znaczenie ma wzorcowanie grubościomierzy ultradźwiękowych, gdzie kluczowe jest precyzyjne określanie grubości materiałów na podstawie czasu przejścia fali ultradźwiękowej. W praktyce dosłownie niewielkie odchylenia w interpretacji sygnału mogą prowadzić do różnic w wyniku końcowym, co ma znaczenie szczególnie przy kontroli elementów konstrukcyjnych. W takich wypadkach analizuje się zarówno dokładność wskazań, jak i ich stabilność przy wielokrotnych pomiarach. Istotne jest też uwzględnienie rodzaju powierzchni oraz sposobu przylegania głowicy pomiarowej, ponieważ te czynniki mogą wpływać na przebieg fali i końcowy odczyt.
Sprawdź: wzorcowanie grubościomierzy ultradźwiękowych.